Statt Rohre per Säge auf Länge zu bringen, die Kanten zu entgraten und die Rohrenden in einem weiteren Arbeitsschritt anzufasen, gilt das 2D/3D-Rohrbrennschneiden als zukunftsorientierte Technologie. Eine solche Plasmaschneidanlage von Müller Opladen erledigt das in einem Arbeitsschritt schnell, sauber und leise.

Wenn es um das Ablängen von Stahlrohren geht, sind in Industrie und Handwerk Säge-Maschinen vielfach verbreitet. Doch in vielen Fällen ist dieses Verfahren kosten- und zeitaufwändig. Gerade bei großen Stückzahlen, also vielen Schnitten, ist das teuer. Damit das Rohr zum Beispiel für den nachfolgenden Schweißprozess optimal vorbereitet ist, sollte der Schnitt geradlinig und rechtwinklig zur Rohrachse erfolgen. Befinden sich an der Schnittfläche Grat oder Schnittreste, müssen diese mit geeignetem Werkzeug entfernt werden. Außerdem ist ein Anfasen der Rohrenden für die Schweißung unerlässlich.

Da während des Sägeprozesses das Rohr außerdem mechanischen Einflüssen und Vibrationen ausgesetzt ist, kann eine Verformung gerade bei dünnwandigen Rohren nicht ausgeschlossen werden und erfordert Richtarbeiten. In nur einem Arbeitsschritt sorgen Rohrbrennschneidanlagen für ausgezeichnete Fertigungsergebnisse. Diese Anlagen, wie sie von Müller Opladen bereits in den 1950er Jahren entwickelt wurden, realisiert das Traditionsunternehmen kundenspezifisch für internationale Branchen wie Öl- & Gas, Behälter- und Kraftanlagenbau, Stahlbau, Werften und Anlagenbau.

Rohre und Behälter von 50 bis 4.064 Millimeter Durchmesser, Wandstärken von 5 bis 180 Millimeter und Stückgewichten bis 40 Tonnen lassen sich auf MO-Anlagen zuverlässig bearbeiten. Sie nutzen in der Regel Plasma- oder Autogen-Schneidverfahren und lassen sich mit bis zu 9 CNC-Achsen ausstatten, womit Rundrohre, Behälter, Klöpperböden, Vierkantrohre und Stahlträger wirtschaftlich bearbeitet werden.

In Kombination mit einem Abtastsystem gleicht die Anlage automatisch Ovalitäten oder Spiralnähte an den Rohren aus. Die Software berechnet und glättet per Algorithmus die Höhenunterschiede, so dass der Brenner die Höhenversprünge auf der Rohroberfläche sauber kompensieren kann. Das Ergebnis sind perfekte, angefaste Schnitte. Das Schneidergebnis überzeugt mit einer hohen Planarität der Rohrenden, wichtig für das spätere spaltfreie Zusammensetzen der Rohre.

Die Software-Lösungen von Müller Opladen für Maschinen und Prozesse gestalten Produktionsabläufe bei Kunden effizienter. Die Maschinen sind keine Insellösungen, sondern Bestandteile einer aufeinander abgestimmten Prozesskette. Über CAM-Module werden Müller-Opladen-Maschinen an vor- und nachgelagerte Arbeitsabläufe angebunden und sind per Schnittstelle zum Beispiel mit ERP-Systemen verknüpfbar. So ergibt sich eine deutliche Reduzierung von Fertigungszeiten, Materialkosten und Fehlern. Mit dem CAD/CAM-System MOCAM lassen sich zahlreiche Schnittgeometrien modellieren und abrufen, mehrere an einem Rohr zu schneidende Konturen verschachteln, eine oder mehrere Maschinen mit Schneidaufgaben unter Berücksichtigung der jeweiligen Maschinenkapazität bestücken, aktuelle Arbeitsprozessstufen an den Maschinen verfolgen sowie Schneidzeiten und Verbrauchskosten berechnen und aufzeichnen.

MOCAM bietet ein umfangreiches Reporting zu nachgelagerten Kalkulations- oder Dokumentationszwecken und kann als eigenständiges Softwaresystem für die Modellierung von Rohren oder durch den Import von Zeichnungen aus einer Vielzahl von CAD-Systemen vollständig in den Arbeitsablauf eines Unternehmens integriert werden. Die Software läuft direkt an der Maschine sowie an den Arbeitsplätzen zum Beispiel von Konstruktion und Arbeitsvorbereitung. Hier werden die Arbeitsaufträge importiert, die zu schneidende Bauteile generiert und die Arbeitsabläufe geplant. Die Maschinenbediener verschachteln die Schnitte am Rohr und erledigen die Arbeitsaufträge.

Um die schon bestehende Produktivität einer MO-Schneidanlage zu steigern, lassen sich die Anlagen um eine automatisierte Handhabung der Werkstücke ergänzen. Ein typischer automatisierter Materialfluss für runde Rohre besteht aus Be- und Abladetisch, Schneidrollgang und Transportsystemen. Das Rohr wird vom Beladetisch auf einen Zuführrollgang hinter dem Rohrspannfutter abgelegt. Von hier aus wird es durch das Spannfutter auf den Schneidrollgang vor dem Spannfutter gefahren, eingespannt und geschnitten. Die geschnittenen Rohre werden anschließend über einen Abführrollgang auf den Ablagetisch vor der Maschine abgelegt, um dort für die nächsten Bearbeitungsschritte vorgehalten zu werden.

Anstatt mit einer motorisierten Rollganglösung können die Maschinen auch mit konventionellen Rohrwagen ausgestattet werden. Die Unterstützungsrollen der Rohrwagen werden über eine Scherenverstellung manuell oder hydraulisch in Abhängigkeit vom Rohrdurchmesser verstellt. Bis zu einem maximalen Rohrdurchmesser von 610 Millimeter und einem maximalen Rohrgewicht von 2 Tonnen können Kugelrollgänge eingesetzt werden, auf denen das Rohr transportiert wird.

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Präzise schneiden statt aufwändig sägen

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